转行供应链—安全库存

1. 安全库存的定义：

• • 安全库存是一种缓冲库存，用于应对需求波动和供应链不确定性。这些不确定因素可能包括订货期间需求的增长、到货延期等情况。
  • 其目的是在供应链出现意外问题时，确保企业能够持续运营并满足客户需求。

1. 安全库存的计算：

• • 安全库存的计算以数理统计为基础，通常考虑需求和供应的变动。常见的方法包括使用正态分布、标准差、期望服务水平等工具进行量化分析。
  • 计算过程中，假设需求围绕平均消费速度波动，大于或小于平均需求量的可能性相等，因此缺货概率为50%。通过引入安全库存，可以降低这种缺货风险。

1. 库存水平与缺货概率的关系：

• • 安全库存越高，缺货的可能性越低，但同时也增加了库存成本和可能的过剩库存。
  • 企业需要根据具体物品的用途、客户需求和供需波动情况，合理设置安全库存水平，以平衡服务水平和成本之间的关系。

1. 量化计算方法：

• • 固定需求量和固定提前期：当需求量和提前期均较为稳定时，安全库存可以通过简单的统计方法来计算。例如，安全库存可能等于平均需求量乘以一个安全系数。
  • 需求量变化和固定提前期：当需求量波动但提前期固定时，可以使用需求的标准差来调整安全库存。
  • 固定需求量和提前期变化：当需求量固定但提前期波动时，需要考虑提前期的变化带来的影响，并据此调整安全库存。
  • 需求量和提前期均变化：这是最复杂的情况，需要同时考虑需求和提前期的变动，通常用更复杂的统计模型来计算。

1. 正态分布与服务水平：

• • 正态分布是计算安全库存时常用的一种概率分布模型，通过它可以预测需求的波动范围。
  • 期望服务水平（例如95%、99%）表示企业希望达到的满足客户需求的概率，根据这个服务水平，可以确定所需的安全库存量。

需要安全库存的原因

1. 为缩短交期（Lead time）：

• • 安全库存可以帮助企业在客户下订单后更快地响应需求，从而缩短交货时间，提高客户满意度。特别是在供应链不确定性较高或供货周期较长的情况下，安全库存能确保在需要时有现货可供。

1. 投机性的购买：

• • 企业可能会在原材料或产品价格低的时候进行大量采购，以锁定低成本。这种情况下，安全库存有助于应对未来价格上涨或供应短缺，从而实现成本节约和风险管理。

1. 规避风险：

• • 供应链中可能出现各种不可预测的风险，如供应商延迟、自然灾害、政治动荡等。安全库存作为一种缓冲，可以降低这些不确定因素对生产和销售的影响，确保业务的连续性。

1. 缓和季节变动与生产高峰的差距：

• • 在需求具有明显季节性波动的行业（如零售业、农业等），安全库存可以帮助企业在需求高峰期提前备货，从而平衡生产和销售之间的波动，避免因需求激增而导致的缺货。

1. 实施零组件的通用化：

• • 当企业使用通用零组件生产多种产品时，保持一定的安全库存能够提高生产的灵活性和效率。在某些关键零组件短缺时，通过安全库存可以继续生产其他相关产品，从而减少生产的中断。

1. 其它原因：

• • 营销管理缺失：如果企业的市场预测和需求计划不够准确，安全库存可以作为一种保险措施，防止因预测错误而导致的缺货。
  • 生产管理和制程不合适：生产过程中的不确定性（如设备故障、生产效率波动等）也需要通过安全库存来缓冲，以确保生产的连续性。
  • 供应来源问题：当供应商的稳定性和可靠性不足时（例如单一供应商、供应商距离遥远等），安全库存可以减少供应链中断的风险。

安全库存的原则

1. 在保证生产的基础上做最少量的库存：

• • 优化库存水平：利用库存管理模型（如EOQ模型、ABC分类法等）来计算最优的订货量和订货点，减少持有成本。
  • 精益库存管理：实施精益生产理念，减少过量生产和库存积压，通过准时制（JIT）和看板（Kanban）系统提高库存周转率。
  • 定期库存盘点：定期进行库存盘点，确保账实相符，并及时调整安全库存数，以避免多余库存。

1. 不呆料：

• • 定期评估和处理呆滞库存：定期检查库存中的慢动或呆滞物料，并采取措施如促销、退货、二次加工或捐赠等方式处理。
  • 优化物料管理：采用先进的库存管理系统，提高物料管理的精度和效率，防止物料因管理不善而变成呆滞库存。
  • 生命周期管理：关注产品生命周期，从设计阶段考虑物料的使用寿命和替代方案，避免因产品变更导致的呆滞库存。

怎么确定哪些物料需要定安全库存[1]

1. 分类标准

A.B.C分析法通常基于物料的年使用价值（Annual Consumption Value），即物料年消耗量与单价的乘积。按其贡献度进行分类：

• A类物料：占全年消耗总价值的65%左右，数量较少但单价高。
• B类物料：占全年消耗总价值的25%左右，数量和单价都处于中等。
• C类物料：占全年消耗总价值的10%左右，数量多但单价低。

2. 库存策略制定

根据A.B.C分类法的结果，为每个类别的物料制定合适的库存策略。

A类物料

• 特点：价值高，数量少。
• 策略：

• • 尽量减少库存或只保持少量安全库存，以降低资金占用。
  • 采用JIT（准时制）采购或定期订购法。
  • 在数量上严格控制，保持供需平衡。
  • 与供应商建立紧密合作，确保快速响应需求。

B类物料

• 特点：价值中等，较为重要。
• 策略：

• • 采用**经济订货批量（EOQ）**方法进行采购。
  • 保持一定的安全库存来应对需求波动。
  • 定期审核库存水平并调整采购计划，以优化库存持有成本和订单成本。

C类物料

• 特点：价值低，数量多。
• 策略：

• • 采用经济订货批量采购方式。
  • 不设置安全库存，采取按需采购策略。
  • 优化采购和库存维持费用，确保最低总成本。

3. 具体实施步骤

1. 数据收集与分析：

• • 收集所有物料的年消耗量和单价。
  • 计算每种物料的年使用价值，并排序。

1. 分类：

• • 按照年使用价值从高到低排序，将物料分为A、B、C三类。
  • 可采用帕累托分析法（80/20原则），通常前20%的物料（按价值）归为A类，中30%归为B类，剩余50%归为C类。

1. 制定库存策略：

• • 根据分类结果，分别为A、B、C三类物料确定相应的库存管理策略。
  • 确定A类物料的最低安全库存量、B类物料的经济订货量和安全库存量，以及C类物料的订货频率。

1. 监控与调整：

• • 定期监控库存水平和需求变化，调整库存策略以适应实际情况。
  • 运用库存管理系统实时跟踪库存状态，确保供应链畅通。

4. 风险管理

• A类物料：由于其高价值，应特别关注供应商的交货能力和质量，可能需要建立冗余供应链。
• B类物料：定期评估库存水平，确保经济订货批量的合理性。
• C类物料：虽然价值低，但数量多，确保不因缺料影响生产。

怎么降低“安全”库存

1. 优化订货时间

• 准时制生产（JIT）：采用准时制生产方法，使原材料和零部件的到货时间尽量与生产需求相匹配，从而减少库存。
• 供应商整合：与供应商建立紧密合作关系，确保供应商能够按时交货。可以签订长期合同或进行供应商管理库存（VMI），让供应商根据实际需求进行供货。

2. 精准订货量

• 优化经济订货量（EOQ）：通过经济订货量模型计算最佳订货批量，减少每次订货的数量但增加订货频次，从而降低平均库存水平。
• 动态调整：根据需求预测和实际销售情况，动态调整订货量。比如使用滚动预测方法，每期根据最新数据更新需求预测。

3. 库存适量管理

• ABC分类管理：根据产品的销售额或重要性，将库存分为A、B、C三类，对不同类别采取不同的管理策略。对A类品种严格控制库存，对B类和C类品种适当放宽控制。
• 安全库存优化：根据历史需求波动和供应链稳定性，重新评估和设定合理的安全库存水平。采用统计方法（如标准差、变异系数）来确定更精确的安全库存量。

4. 提升供应链可视化和协同

• 信息共享：通过供应链管理系统（如ERP、SCM系统）实现供应链各环节的信息共享，提高透明度，实时了解库存状态和供应商情况。
• 供应链协同：加强与供应商和客户的协同工作，共享需求预测和库存数据，减少信息不对称带来的库存冗余。

5. 改进需求预测

• 高级预测模型：采用更先进的需求预测模型，如机器学习、大数据分析等，提高预测的准确性。结合多种方法（时间序列、回归分析、季节性调整等），综合考虑各种影响因素。
• 实时数据分析：使用实时销售数据进行分析，及时发现需求变化趋势并进行调整，防止预测滞后导致过高的安全库存。

6. 灵活应对市场变化

• 快速响应机制：建立快速响应机制，能够迅速应对市场需求变化，如临时促销、大订单等，减少因需求波动引起的库存积压。
• 柔性生产：提高生产的柔性和灵活性，使生产计划能够快速调整，以应对订单波动，减少成品库存。

7. 持续改进和优化

• 定期审查和优化：定期审查库存管理政策和流程，根据实际运营情况不断优化。使用关键绩效指标（KPI）进行绩效评估，识别需要改进的环节。
• 敏感性分析：进行敏感性分析，评估不同参数（如供货周期、需求波动）对安全库存的影响，制定应对不同情景的策略。