MES系统业务需求收集及整理_mes调研需求表
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项目小组成立后，我们简单的编制了一个项目立项考察计划表：
| 任务名称 | 负责人 | 开始时间 | 完成时间 |
| 需求及功能收集整理 | IT项目经理 | 2018年9月05日 | 2018年9月20日 |
| 厂商考察调研 | IT项目总监 | 2018年9月20日 | 2018年10月31日 |
| 项目建议讨论 | IT项目经理 | 2018年11月01日 | 2018年11月20日 |
2018年9月5日
IT总监召集业务部门的负责人，将MES的整理概念和相关的功能做了一个大概的介绍，同时现场给各业务单位布置任务，针对MES相关的概念给业务部门一周的时间收集生产和计划方面的痛点问题。
经过一周的业务收集，最终各个部门提出了非常多的问题点，具体如下表所示，可以看到都是实际现场人员的直观痛点感受。
| 需求部门 | 需求描述 |
| SCM | 解决生产计划自动排配的问题，一旦车间异常能够及时反馈到生产计划中，能够对计划进行迅速重排，同时可以快速反应对哪些订单交期将造成延期以及延期到何时？ |
| 制造部 | 建议系统具有相关设备产能、人力产能输入接口，并适时的对订单及工序生产时间进行重排布，给现场准确的生产指导； |
| CSD | 系统记录操作员能力指数，在紧急情况下，急单可以优先分配给效率高的员工操作，常规情况下，实现均衡分配工单，确保计件收入相对合理。（抛光） |
| SCM | 实现插单后对所有的生产计划进行重新排列，并更新各个工序的生产完成时间，当最后一个工序的完成时间无法满足需求日期时，系统进行提示。 |
| SCM | 实现对车间生产计划各个工序的分解，并自动排出各个工序的生产完成时间。 |
| 制造部 | 系统对所有订单能综合评估、排序，并对瓶颈设备的各订单生产先后进行优化，实现各订单的工序生产时间点精细化，给出订单最佳完成时间点，减少现场管理者对计划的时间投入。 |
| 制造部 | 需根据实际情况建议系统中创建多套生产工艺路线，系统能通过分析订单交期、参考各设备负荷等选择时间最佳、成本最低的工艺路线； |
| 制造部 | 物料的各工艺路线都需明确使用设备，同类同规格设备创建一个工作中心，系统能自动分析选择最佳工艺路线，从而平衡岗位人力产能、设备或工序负荷； |
| 制造部 | 制造部模具/治具共用情况较多，建议系统能自动分析模具/治具信息，而排布最佳的先后顺序； |
| 制造部 | 岗位人力配置一般情况下是固定的，但内部人力也是可互相协调的，建议系统根据生产订单计划情况，给出各工序合适的人员配备及规划，使现场提前准备； |
| 生产组装车间 | 生产能力如何？负荷增加或减少，生产如何调配更优？ |
| 生产组装车间 | 生产计划如何排配更加合理？不能以单个组长的安排为主，要站在部门或车间角度分析设备方面的约束。 |
| 生产组装车间 | 平衡生产，在负荷高低不均的时候，合理分析资源并给出解决措施 |
| SCM | 当成品交期提前或者推后交货时，能够迅速的反应到对应的自制计划以及外购订单清单上，做出提前和推后的相关计划提醒。 |
| CSD | 针对Routing变更后的数据，需要能够对在途生产订单进行及时更新，并优化排产，反馈最新的交期变化； |
| 烤漆车间 | 烤漆生产计划、成品交期、制造生产计划集成及优化 |
| SCM | 解决齐套的问题，能够从最下阶层进行溯源。 |
| 生产组装车间 | 减少公司半成品，各段按需求生产，减少多次搬运及购买太多包装材料 |
| SCM | 仓库所有的账、物进出全面实现系统管控处理（包含储位排配，空间容量监控，先进先出管控，账、物同步等）及系统分析工作量，并分配工作任务（如备料10人，入库3人，出货5人等），实时更新各项工作完成进度，任何环节发生异常时系统提出预警，知会相关管控点。 |
| 生产组装车间 | 账务处理中，实物和账务不能一致，经常实物过来，但账务未过来 |
| 生产组装车间 | 物料备料位置在哪里，物料怎么分类放置的，实物数量是否齐套？ |
| SCM | 货柜排程 |
| 制造部 | 建议系统能根据设备、模具信息、相关物料生产记录，生成设备、模具使用频率数据及维护管理数据，提醒现场按时保养或退磁，当然异常问题及维修记录也可全面记录； |
| 生产组装车间 | 设备稼动率分析 |
| 烤漆车间 | 设备利用率分析 |
| 制造部 | 需通过系统能实时采集数据，如设备正在加工内容、生产过程使用参数、效率如何、是否停机或异常报警； |
| 制造部 | 建议将订单、设备、人员相关信息通过扫码等方式快速绑定，各工序自行操作提升效率，也快速准确的反应进系统；同样反冲入库、成品周转水平展开此模式；手工收集转自动收集 |
| 生产组装车间 | 生产异常信息无法实时知道，经常是员工反馈给组长，然后组长反馈出来，希望实时发现并解决 |
| 生产组装车间 | 生产实时信息需要实现，现在的报单系统还是不能实时 |
| 生产组装车间 | 生产过程中各工序是否有完全按标准生产，像测试、老化等工序经常要确保100%有执行，有品质问题，就能根据数据进行品质分析，追溯解决 |
| 烤漆车间 | 订单追踪报表 |
| 烤漆车间 | 制程巡线工艺参数记录报表 |
| SCM | 对仓管员效率进行收集并生成效率报表 |
| 制造部 | 建议生产进度看板化，以小组或设备群为单位显示每个机台在生产的物料及下个待生产的物料等；同时显示异常停机设备、待调机准备设备等；硬件投入包括显示屏看板、扫码仪等需规划。 |
| 制造部 | 生产订单下达后，有时发料不够；或生产过程因异常导致实际数量满足不了订单（可设置差额比例），建议系统能自动反馈物料齐套性，相关信息及时传递至前段、仓库，以便及时性再备料而不至于现场等待浪费。 |
| 制造部 | 生产异常、品质异常保存进系统，并和产品、批次挂钩，实现可追溯性：能通过扫码等方式录入，成品批次对应的各阶层批次都能直观对应显示，确保系统对品质异常可追溯，能提供所有时期工作及其处置的可视性。其状态信息可包括：谁在进行该工作；供应者提供的物料、批量、批次；任何警告、返工或与产品相关的其它例外信息 |
| 生产组装车间 | 生产、备料及品管人员追溯，如果发现异常，可以追溯到具体人员，便于责任管理 |
| 制造部 | 材料BOM目前唯一，存在仓库无料、在库不够等特殊情况用其他料代替以应急生产时，系统能自动提示代用料，并计算代用料损耗变化； |
| 制造部 | 制造执行系统、高级排程系统与现有SAP系统要能数据共享或有数据接口，确保工作指令、制造方法、图纸、标准操作规程、零件加工程序、工程更改通知等信息在系统能进行文档管理。 |
| 生产组装车间 | 物料具体何时到位，或者欠哪些料，便于及时沟通处理；和供应商管理、仓库管理、车间生产管理进行集成 |
| 烤漆车间 | 粗坯待上线物料自动识别系统，针对于烤漆前处理后待上线的物料，通过自动扫描系统 |
| 制造部 | 公司管理层需了解各车间、各班组的实际生产完成进度，剩余负荷，产能分布，设备瓶颈，以便对现状进行适当调节、对未来进行规划。建议系统有相关界面显示生产详细数据或对比参考数据，以供决策。 |
| 生产组装车间 | 生产实时效率如何？哪个阶段高、哪个阶段低，便于生产分析解决 |
| 生产组装车间 | 各段数量管理，计划按需求数量下单，还是按超支率下单，要根据数据分析 |
| CSD | 期望系统实现对实际数据与标准数据的差异分析，对偏差超出范围的数据进行预警，在周期内标工达到一定预警次数的，将进行工时库的维护（制造部强调工作中心；生产部强调产品） |
| CSD | 评估修订Routing的依据与实际生产数据的准确性，系统实现实时反馈并记录； |
| SCM | 详细的产能分析报表 |
| 生产组装车间 | 生产线在线订单减少，按需求备料。现在经常在生产线堆积超过10天的负荷，极不正常 |
| CSD | 根据出货期安排成品订单的优先顺序，同个成品的所有粗胚物料打包成一个大订单，同步或连续生产，每个工序或订单完成后由生产控制系统判断后邮件知会相关人员跟进下一工序或入库转订单，不要存在中间的滞留。 |
| SCM | 外购申请结合自制产能推荐PR时间，从成品交期进行外购组件进行溯源，当前置期不够时，给出提醒。 |
| 生产组装车间 | 生产后原材料不良品的信息需要实时出来，让相关人员及时跟进处理 |
| CSD | 产品Routing创建及时准确 |
在收集了各个部门的业务问题点之后，IT对相关的问题点进行的整理分类，专门组织了一个会议邀请各业务单位进行需求说明讲解，了解了各个业务单位的详细需求。并对相关需求进行的进一步整理。
最终结合MES系统的常用功能，整理的需求表如下
| 需求功能点 | 主要诉求 |
| 作业层生产计划的动态更新 | 1、根据生产异常动态更新车间作业计划 |
| 精细化生产计划排程 | 1、需考虑设备产能 |
| 高级生产计划排程 | 1、烤漆车间的计划需要随着粗坯计划进行相应调整 |
| 仓库系统化管理 | 1、账务先进先出 |
| 生产设备管理 | 1、模具信息管理，包括对应物料生产记录，使用频率，维护保养提醒，异常问题记录 |
| 数据收集管理 | 1、设备运行数据管理，包括加工内容，过程参数，状态 |
| 生产过程管理 | 1、看板管理 |
| 信息共享及接口 | 1、MES和APS需要和SAP集成并有相关的接口 |
| 管理分析 | 1、生产进度，负荷情况，产能分布，设备瓶颈 |
