特征值_是什么原因导致了特征值与目标值的偏差

是什么原因导致了特征值与目标值的偏差？如果设计本身没有问题的话，特征值的变差主要来源于制造过程的不一致。

1、 是什么导致了特征值与目标的偏差？

如果产品的所有生产过程是一致的，则意味着不良率不是0就是100％。也就是说，所有产品不是合格品就是不良品。当然，在任何工厂，其生产过程是不会完全一致的。正常的不良率是介于0到100％之间的。这就是说生产出来的产品的特征值是不一致的。

假如把完全一致的材料和元件送到工厂进行加工生产，并自始至终保持相同的条件，而且用同一种方式进行加工，自然而然地，生产出来的产品的特征值一定是相同的。理论上讲这是肯定的。但是现实中，材料和元件的特征值不可能完全一致，所以，对不同质量的材料，其结果也会改变。你没有任何办法用不同的材料和元件来做出同样的东西。进一步说，如果生产条件处于轻微的不一致中，则意味着离散性很小。很清晰地，休哈特断定说，产品中出现不一致的原因是因为在投入中的不一致而产生的，不单单是材料和元件，也包括工序和设备、人员、环境甚至测量本身等等

因此，为了生产出相同的产品所必须遵守的规则是非常简单的：所有你必须做的就是针对造成变化的条件建立牢固的控制，把不一致的情况限制在一个极小的范围内。如果能严格地坚持这种做法，产品质量便会稳定。

当然，对特征值变差的贡献，在不同的类型的过程上， 人、机、料、法、环、测的贡献是不一样的，针对主要的变差来源，在控制计划的方法论中有不同的控制策略，对有的变差源，需要用到防错，有时需要用到目视管理，有时需要用到巡检或控制图控制，我们将关注点放在如何客观的评价和分析变差的组成部份，用量化的方法，增加对导致过程变差来源的理解和认识，并且在大批量的生产过程中去监控它，以便能让操作者在现场及时的发现过程中的异常。

2、总结

通过上述讨论，小伙伴们应该能明白，产品特征值之所以与目标值有偏差，原因其实更多的在于过程本身，如下图所示。

减少变差通常是管理最重要的主题活动，日本的质量之父戴明认为

如果我们不能用量化的方法去评价变差，那么我们对导致变差的来源的认识就是不够的！那么如何定量的去评价这些过程中的变差来源，是否有路线图？我们后续文章将会给大家分享，如何用结构化的方法去分析每一个导致变差的来源。